建造僅用17個月、首次大規模應用超高強鋼、十余項施工技術及管理實現創新……近日，記者從機場片區企業海洋石油工程股份有限公司（下稱“海油工程”）獲悉，由我國自主設計建造的世界最大桁架式半潛平臺組塊在海油工程青島場地完工裝船，其標志著我國深水海洋工程裝備自主設計建造技術水平邁向新臺階。
據悉，本次建造完工的組塊是全球首個萬噸級半潛式儲油平臺的重要組成部分，該平臺建成后將服務于我國首個1500米深水自營大氣田——陵水17-2氣田開發項目，也將成為我國應用水深最大的半潛式生產平臺。記者在采訪中了解到，此次建造的組塊由23個甲板片組成，裝配近200套關鍵油氣處理設備，并包含一個可容納120人的生活樓。組塊設計重量近2萬噸，相當于近200輛超重型卡車的載重量總和，敷設電纜總長度高達43萬米，可環繞北京六環兩圈有余。“與傳統箱體式半潛平臺組塊相比，桁架式結構具有重量輕、鋼材用量少等突出優點，但存在受力計算復雜、疲勞性能要求高、重量控制和精度控制挑戰大等困難。作為國內首個應用于1500米深水高壓氣田的組塊，其工藝流程和油氣處理系統也是國內現有海上油氣平臺中最為復雜的。”海油工程陵水17-2氣田開發總包工程項目副總經理韓少寧說。
此外，據陵水17-2項目上部模塊部經理劉新宇介紹，該項目首次大規模應用超高強鋼，對材料控制、焊接工藝、焊工技能等都提出較高要求。“主立柱間最大跨度達50米，公差不得超過普通鉛筆的直徑，這在整個行業都是最嚴格的。與此同時，項目首次建造了板殼式生活樓，并大面積使用成品支吊架，加上專業交叉密集、干涉多、施工周期短等難題，為項目實施帶來極大挑戰。”劉新宇告訴記者。
自2019年5月開工建造以來，陵水17-2項目搭建了五級網格化組織機構，建立風險控制、精度控制、重量控制等多個專項工作組，通過封閉式、強矩陣、精細化管理和可視化工程項目管理系統等信息化工具應用，顯著提升組織和施工效率。在各方密切協作下，項目團隊集中優勢資源，優化建造方案，完成十余項施工技術及管理創新，并成功克服新冠肺炎疫情、持續強對流臺風天氣等諸多挑戰，高峰時期組織1500人晝夜奮戰，在確保質量安全的前提下，僅用17個月便完成組塊建造工作，用實際行動展示了“中國速度”。“項目建設期間克服了全球供應鏈管理、國內首次同類型大噸位陸地合龍方案設計、工期和費用控制等帶來的諸多挑戰，最終比國際同行業公司提前3個月完成組塊青島陸地建造工作，引領中國深水高端制造水平。”陵水17-2氣田開發工程項目組總經理尤學剛表示。
下一步，陵水17-2項目組塊將啟航奔赴煙臺，與9月28日剛完工的船體進行“合體”，共同組成全球首個萬噸級半潛式儲油平臺。海油工程董事長于毅表示，繼9月完成全球首個半潛式生產儲油平臺船體建造后，時隔不到一個月，海油工程再次高質量完成陵水17-2項目組塊建造工作，這也標志著海油工程在深海半潛式浮體平臺整體建造技術和EPCI總包能力方面取得了新的突破。未來，海油工程將持續強化深海油氣資源開發核心技術能力，爭當科技創新發展和海洋油氣增儲上產的排頭兵，為推動天津港保稅區、天津市乃至全國的海工裝備產業實現高質量發展，以及保障國家能源安全作出重要貢獻。
